بلاگ

مقايسه EPDM , Nitrile

تنوع لاستيكهايي كه به صورت مصنوعي ساخته مي شوند عمدتا به حدود دوجين متريال با خواص و كاربردهاي مختلف مي رسد. دو نوع تركيب پر كاربرد از لاستيكها ,EPDM Nitrile مي باشد. بزرگترين تفاوت اين دو گروه از محصولات مربوط به تفاوت مقاومت آنها در برابر سوختهاي پايه نفتي و روان كننده ها و همچنين تفاوت مقاومت آنها از نظر آسيب در مجاورت هوا مي باشد.

 

EPDM :  به صورت گسترده اي در توليد اورينگها، و اشرها و انواع آببند ها براي خطوط آب و بخار و همچنين در سيستمهاي ترمز و كولر اتومبيلها و كاميونها استفاده مي شود.

آببندهاي EPDM در برابر اسيدهاي ملايم، پاك كننده ها، سيليكونها، گلاكيولها، كتونها و الكلها   مقاوم است و دماي  ۳۰- تا ۱۵۰ درجه را تحمل مي نمايد. بزرگترين ضعف EPDM  در مواجهه با سوختهاي پايه نفتي ، روغنها و حلالهاست.

 

Nitrile:  نيتريل یا Buna-N از تركيب پليمرهاي بوتادين و اكريلونيترات بدست مي آيد. اين متريال مقاومت بسيار مناسبي در برابر سوختهاي بنزيني و گازوييلي ، روغن موتور و ديگر محصولات پايه نفتي دارد. به همين علت بطور گسترده اي در سيستم سوخت اتومبيل، قايق،  هواپيما و موتورهاي ايستا استفاده می شود. فرمول اين محصول مي تواند به صورتی شكل گیرد كه دماي  ۲۰- تا ۱۳۵ درجه را تحمل نمايد. بزرگترين ضعف نيتريل در مواجهه با نور خورشيد، هوا و اوزون متصاعد از تجهيزات الكتريكي مي باشد.

آلیاژهای فلزی

کربن استیل

آلیاژ کربن استیل در تولید واشرهای متال جکت و رینگ جوینت بسیار استفاده می شود.

بدلیل مقاومت پایین کربن استیل در مقابل خوردگی، نباید در معرض آب، اسید های رقیق و محلولهای نمکی قرار گیرد. این آلیاژ در مواجهه با سیالات قلیایی و برخی اسید های غلیظ مورد استفاده قرار می گیرد.

تحمل دمایی کربن استیل ۵۰۰ درجه سانتیگراد و سختی آن در بازه ۹۰ تا ۱۲۰ برینل است.

 

فولاد ضد زنگ ۳۰۴

آلیاژ استنلس استیل ۳۰۴ دارای ۱۸ درصد کروم و ۸ درصد نیکل می باشد. این آلیاژ بدلیل مقاومت عالی در برابر خوردگی، قیمت مناسب و فراوانی در بازار،  پر مصرف ترین آلیاژ برای تولید واشرهای صنعتی است.

حداکثر تحمل دمایی استیل ۳۰۴ حدود ۷۶۰ درجه سانتیگراد است اما بدلیل تنش و خورندگی میان دانه ای آن، تحمل دمایی پیوسته آن به ۴۲۰ درجه سانتیگراد محدود می شود.

سختی فولاد ضد زنگ ۳۰۴ حدود ۱۶۰ برینل است.

 

عملکرد گسکتها و تاثیر آن بر ایمنی اتصالات فلنجی

  • گسکت تخت با تعریف امروزی، اولین بار حدود ۱۰۰ سال پیش توسط مهندس اطریشی، ریچارد کلینگربا ترکیبی از آزبست و لاستیک به صنعت معرفی شد. بنا بر موفقیتی که بوجود آورد خیلی زود انواع مختلفی از متریالهای مشابه با ترکیبات متفاوت پا به عرصه وجود گذاشت. از اینرو نیاز به ارزیابی متریال مختلف حس و تنها روش موجود در آن زمان برای این کار، یعنی سنجش مقاومت کششی بعنوان معیار کیفیت گسکت برگزیده شد. این معیار، همانطور که در ادامه خواهد آمد، امروزه اهمیت چندانی ندارد.
  • تنوع گسکتهای تخت با معرفی نان آزبستها بشدت فزونی یافت . سردرگمی ناشی از این تنوع باعث شد تا صنعت بدنبال گسکتی واحد، مناسب همه شرایط کاری باشد. امری که تحقق نیافت و نخواهد یافت. به این هدف تنها می توان با افزایش محدوده عملکرد گسکتها بطور نسبی نزدیک شد.
  • یک مهندس صنعتی و استفاده کننده از گسکت باید همیشه منتقد بحث در مورد واشر خوب یا بد باشد. چرا که گسکت خوب یا بد وجود ندارد بلکه تنها انتخاب گسکتی درست یا غلط برای شرایط کاری داده مطرح است. از این رو مولفه های زیادی در انتخاب گسکت نقش دارند.
  • ادامه دارد…